包钢钢管公司180分厂提质增效

自包钢钢管公司推行市场化激励改革以来，180分厂在作业长的统筹协调管理下，全体干部职工上下齐心，步调一致，以落实“四降两提”工程为主线，以“提质增效”为中心，根据分厂生产经营情况、产品结构特点，从效益入手，在新品种开发、孔型改造方面不断突破，将技术与质量结合、生产与实物跟踪并进，“优化工艺、技术创新、强化操作”三管齐下，深入挖掘潜力，紧抓影响生产的关键因素，攻关薄弱环节，有效提升产能。

严格管控   质量产能提升

包钢钢管公司180分厂以全员全流程开展“提质增效”为中心，按照管理体系要求进行质量严格管控。通过各质量工序控制点实施全面监控、全流程跟踪，特别是特殊关键工序点实施质量工序评定，提高控制能力和控制水平，保证工序的有效进行。梳理不同品种、规格产品的目标成材率，以标准成材率为基准规范生产全过程。针对未达到目标值的批次，各生产单元及时分析原因并进行整改，使产品成材率及合同兑现率稳步提高。

生产班组采用精细化管理模式，全员参与，以指标的分解和落实为管控切入点，对所涉及的质量指标，严格按照工段-班组-个人细化分解，制定管理办法，并与班组成员业绩挂钩。班组成员根据不同规格、不同钢种产品，共同研究工艺参数、质量工序控制内容，优化轧制节奏，严格执行标准化作业，加强设备点巡检，发现问题及时解决，且每日及时分析当班生产情况，根据结果进行次日改进，确保“四降两提”任务指标的完成。有效提升生产节奏，使轧机工作效率得以稳步提高。

根据180机组结构特点，加大研发力度，针对部分产品只能二倍尺生产，且成材率不高的薄弱点，各专业制定阶段解决方案，有效地进行攻关。通过优化生产工艺，完成238系列穿孔机孔型改造与245坯型开发，延长脱后极限长度，进行P4前台等设备进行改造，将辊道回转臂由原来的31米增加到目前36.5米，实现了238、266系列178车桥管的三倍尺生产。通过对穿孔机毛管横移车改造，增加毛管旋转装置，改善管体内表面质量，同时使178车桥管的轧制节奏提升了7秒，极大的提高了轧制节奏。

科技创新    品质再升级

包钢钢管公司180分厂持续调整、优化工作思路，创新管理方式，进行多项技术改造，减少产品缺陷，稳步提高产品品质。

首先梳理各系列产品规格，将共有规格进行优化重排，同一规格、同一坯长共同生产，减少换工具及调整次数，将换转股、换系列、换连轧辊的时间进行缩减优化。同时开展热工具使用寿命的技术攻关，减少非计划检查换工具时间，提高轧制的连续性，最大程度上提升机组作业率。其次，针对出现的质量缺陷，分区域成立由主管领导、技术人员、班工长为主的攻关小组，找出原因对症解决，优化工艺制度，规范工艺标准，制定实施方案，并最终形成工艺文件指导现场生产。

针对气瓶管外表面擦伤缺陷问题，对轧线各机组的传输辊道进行了速度优化，提升大冷床的升起高度、前进速度，同时恢复排锯机组部分辊道的自动控制功能，大大减少了管体擦伤缺陷。完成穿孔机横移车改造，在抗氧化站增加毛管旋转装置，提高抗氧化效果。优化穿孔机孔型，改造现有的坯型。解决毛管内螺旋，改善管体壁厚均匀度，降低切头尾率，优化连轧数模，改善内表面质量；优化定径孔型，外径偏差控制在0.7毫米至1毫米，降低头端壁厚不均现象，切头尾率降低1.33个百分点，减小管体椭圆度及鹅头弯缺陷，成材率得以提升。

通过算细账，勤总结，在生产上精细管控，强化责任担当，提高执行能力，提升各工序生产效率。包钢钢管公司180分厂全体职工会持续保持高昂的斗志和高效的生产态势，充分发挥自身优势，在市场化改革的道路上，担当作为，砥砺前行，为促进公司经济技术指标稳步提升和高质量发展做出更大贡献。